ソニーグループで一体となり、
ディスプレイデバイス開発に向けた装置立ち上げを進める。

私は大学院を修了後、大手電機メーカーに新卒入社してプロセス技術を学び、ある電子部品の量産機立ち上げに携わっていました。そんな中、プライベートでの怪我で１ヶ月ほど入院することになり、時間を持て余す中で自分自身の人生を見つめ直したところ、「大学院で学んだことや今まで培ってきたスキルを活かしてさらにスケールの大きな仕事がしたい」「できれば最終製品の形態に近く、特性の向上が製品力に直結するデバイスを手掛けたい」という考えに至り、この2つの希望を満たせる転職を決意しました。そして、双方を満たせるのがSCKでした。入社後、配属されたのはディスプレイデバイスに関わる部署で、最初は液晶ディスプレイの新型撥水処理装置の開発を担いました。液晶ディスプレイは水分の侵入によってダメージを受けることから、寿命を延ばすために表面に水をはじく撥水処理をしなければなりません。この新型撥水処理装置の主な要求仕様は、製造リードタイム時短化と低発塵仕様でした。ディスプレイ自体の性能向上に関わる業務ではありませんでしたが、ディスプレイの製造原価、品質に直結する業務でした。この間にディスプレイ製造に関する知見を深めることができました。

入社して3年ほど経った頃、私が転職前に思い描いていたスケールの大きな仕事に携わるチャンスが訪れました。それが、有機EL成膜装置を立ち上げるプロジェクトへの参画です。これは、デジタル一眼カメラに搭載される電子ビューファインダー用の小型有機ディスプレイを製造するプロセスのコアとなります。増産及びBCP対策の一環で、他工場にある設備と同等のものを熊本に立ち上げることになったのですが、その規模に圧倒されました。延べ75メートル、190トンの真空装置は見たことがないほど巨大でした。その真空装置内を300mm口径のウェーハが搬送され、成膜プロセスを経ていくのです。一方で、装置サイズとは対照的に有機ELの膜厚制御は極めて緻密。いくつもの有機材料を、ミルフィーユのように重ねていくのですが、各膜厚層の精度は±1nm以下という厳しい値を保証しなければなりませんでした。装置の仕様決定から始まり、装置の搬入、動作確認及び検収、成膜評価、デバイステストを終え、ようやく生産開始と思ったら、すぐさま新装置の立ち上げが待っていました。

何とかやり遂げられたのは、SCKに手厚い教育の機会があったからです。私の所属する部門内だけでも50種類以上の新入社員・中途入社社員向け座学講義がありました。講師は講義内容の技術や事業を社内で担当しているリーダークラスの社員ですから、最先端エキスパートの技術や業界内知識、最新情報をダイレクトに学べました。こうした教育制度や毎日の仕事を通して中身の濃い経験を積んだことが、現在の技術の礎になったのだと思います。また、量産開発を担うSCKと要素技術開発を担うSSS（ソニーセミコンダクタソリューションズ）から集まったエンジニアたちが一体となって、お互いの持っている情報と知識を補完し合い、トラブルの数々を乗り越え、試作から量産へと進めていくダイナミックな環境が、スキルアップを刺激したのは間違いありません。